一、施工前准备（决定成败的基础）
1. 方案与材料确认
明确腐蚀环境（大气 / 化工 / 海洋 / 埋地）、设计年限（5/10/15 年）、涂层体系（底漆 + 中间漆 + 面漆）。
核对涂料TDS / 产品合格证 / 检测报告，双组分涂料确认主剂 / 固化剂配比与活性期。
材料存储：阴凉干燥、密封防潮、远离火源；涂料与稀释剂分开存放。
2. 环境与安全准备
环境控制：温度 5–35℃、相对湿度 ≤85%、基材温度高于露点 3℃以上；禁止雨天、大风、结露施工。
现场：清理杂物、搭建平台、设警示；配备通风 / 消防 / 废气处理；高空 / 动火需办证。
人员：专业培训、佩戴防毒面具、防护服、手套。
3. 工具准备
表面处理：喷砂设备、角磨机、钢丝刷、粗糙度仪、盐分测试仪。
涂装：无气喷涂机、刷 / 辊工具、湿膜卡、干膜测厚仪、附着力测试仪。
二、核心施工流程（标准化 SOP）
1. 表面处理（最关键工序）
除锈等级（GB/T 8923）：
Sa2.5 级（喷砂）：工业通用标准，无可见油脂、氧化皮、铁锈，残留色斑≤5%。
Sa3 级：重防腐 / 化工储罐，完全金属本色。
St3 级：手工 / 动力工具，除锈至露出金属光泽。
粗糙度：Ra 40–75μm（环氧 / 聚氨酯），保证涂层 “抓附力”。
清洁：除油→除锈→除尘→盐分检测（≤50mg/m²）；处理后4 小时内涂装，避免返锈。
2. 涂料调配（精准是前提）
双组分：先搅主剂 3–5 分钟，按比例加固化剂，再搅 5 分钟；静置熟化 10–20 分钟（环氧类）。
稀释：仅用专用稀释剂；喷涂≤3%、刷涂≤5%；过量稀释会大幅降低硬度与防腐性。
活性期：环氧 4–6 小时、聚氨酯 2–4 小时（夏季 1–2 小时）；超时胶化严禁使用。
3. 涂装施工（薄涂多遍、严控间隔）
底漆：环氧富锌 / 环氧底漆，干膜60–80μm；增强附着力、电化学保护。
中间漆：环氧云铁，干膜80–120μm；填补空隙、提升屏蔽。
面漆：聚氨酯 / 氟碳，干膜80–120μm；耐候、耐介质、装饰。
施工要点：
无气喷涂：喷嘴 0.43–0.53mm、压力比 45:1、距离 15–30cm。
刷 / 辊：顺纹理、无漏涂、无流挂。
间隔：上一道实干后再涂下一道（按 TDS，通常 4–24 小时）。
总干膜：按设计，一般200–300μm（重防腐可达 400μm+）。
4. 固化与养护
常温固化：7 天达到最终性能；24 小时可轻触，72 小时可搬运。
养护：避免雨淋、暴晒、踩踏；低温 / 高湿延长养护时间。
三、质量检测（全过程管控）
表面处理：清洁度（标准样块比对）、粗糙度、盐分。
湿膜：施工中用湿膜卡实时监控。
干膜：每 10㎡测 3 点，总厚度偏差 **≤-20μm**。
附着力：划格法≥1 级（GB/T 9286）、拉开法≥5MPa。
外观：无气泡、针孔、流挂、漏涂；放大镜检查无微孔。
电火花检测（埋地 / 重防腐）：3000V，无击穿为合格。
四、关键注意事项（避坑指南）
表面处理不到位 = 防腐失败：宁可多花 20% 成本做表面，也不省这一步。
涂层配套必须一致：环氧配环氧、聚氨酯配聚氨酯；硬配硬、软配软，避免开裂。
环境是隐形杀手：温度低于 5℃环氧不固化；湿度超 85% 易起泡；基材结露严禁施工。
薄涂多遍，严禁厚涂：单次过厚易流挂、固化不完全、内应力开裂。
双组分严格配比与熟化：配比错、未熟化，涂层 3–6 个月必出问题。
安全第一：通风、防爆、防毒；废弃涂料 / 稀释剂合规处理。
五、常见问题与解决
起泡 / 脱落：表面处理差、基材有水、湿度超标；返工除锈、控制环境。
流挂：一次涂太厚、稀释过度、温度过低；减薄、控稀释、提温。
开裂：配套错误、内应力、固化不良；换配套、薄涂多遍、保证固化。
粉化：面漆耐候差、紫外线强；换氟碳 / 脂肪族聚氨酯面漆。
六、合规与标准
国标：GB 50726、JGJ/T 251、GB/T 8923、SH/T 3548。
记录：表面处理、涂料调配、施工、检测全过程可追溯。
